“开模 10 天”包含哪些环节：从钢材加工到首批成品下线的时间真相

许多箱包品牌方或进口商在寻找代工厂时，常听到“10 天开模”的承诺，并误以为下个月就能收到成品上架销售。事实上，“10 天”在硬壳行李箱制造中，仅仅指模具数控雕刻与加工的纯工时，绝不等于首批订单的交付周期。将模具加工耗时直接当作首期出货时间，是导致新品上市计划严重延误的常见原因。

一套全新的行李箱模具从图纸确认到首批大货出厂，实际涵盖三个阶段：模具雕刻完成约需 10 天；随后模具运输至车间产线并进行装配调试约需 25 天；模具就位且试模确认后，首批大货生产约需 45 天。整套新开模项目从启动到首批成品出货，完整周期约为 80 天。如果流程中包含打样确认环节，样件制作通常需要 7 至 15 个工作日。

在排期规划中，请勿将这 80 天整体项目周期与常规“生产工期”混淆——已有模具的日常大货生产工期通常为 25 至 55 天。此外，开模涉及专用资产归属，买家在签署采购协议时，应将模具所有权及保管条款直接写入采购订单（PO），避免后续产生权益争议。

新开模项目的三个周期：开模、运模与首批出货排期

行业中所说的“10天开模”，通常仅指模具钢料的数控切削与加工时间。在实际的新产品落地规划中，切削完成并不等于产线可以开始生产。工厂的模具制造由内部团队完成，配备两台 1500 吨注塑机与四条总装线，模具本体切削成型确实约需 10 天，但这只是整个排期的第一步。

模具切削完成后，需安排转运并架设至注塑产线，这一调配、试模与校准周期约为 25 天。该阶段包括模具在注塑机上的装配调试、结构间隙微调以及壳体试样。在此期间，常规样品确认通常需要 7 至 15 个工作日，以确保拉杆、滚轮孔位与铝框或拉链骨位配合公差准确，达到正式量产的技术标准。

试模完成进入首批大货生产后，首单的生产周期约为 45 天。因此，从开模指令下达至首批产品完工出货，整个新模具项目的全周期约为 80 天。需要注意，这 80 天是新开模专属的导入时间，不可与日常生产周期混淆。在模具就位后的常规翻单生产中，正常生产周期仅为 25 至 55 天。品牌方在规划新品首发日历时，建议以 80 天作为首批交付的基准排期。

一物一模：箱壳尺寸与结构不能共用模具的原因

行李箱硬壳注塑依托专用的钢材型腔，不同尺寸的箱体无法通过调整现有模具局部实现伸缩。因此，如果您的产品线规划包含 20 寸登机箱、24 寸与 28 寸托运箱，就必须分别制造三套完全独立的箱壳注塑模具。同样地，不同产品系列之间也无法跨器型共用模具，例如 Voyager 系列与 Captain 系列在外观肋条与箱体结构上存在差异，即使容积规格相同，也必须分别开模。

各产品线的尺寸规划也直接影响模具数量。在我们现有的产品架构中，26 寸仅存在于 AURA 以及 Captain 铝框系列；而 Voyager 系列与 Captain 无拉链系列则仅生产 20、24 和 28 寸，不设 26 寸规格。规划推新节奏时，每增加一个尺寸或器型，都需要按新模具的周期单独推进，无法通过已有模具拼凑替代。

单套模具的加工费用按订单具体结构另行核算，工厂不提供标准报价单。关于客户付费开模后的模具所有权界定，建议买家在签署采购订单（PO）时，将模具资产归属与使用权限直接写入合同条款，以确保合作权责清晰。

100 件起订量下的模具成本分摊与订单规划

我们工厂的标准起订量为单款单色单规格（SKU）100 件。模具费用按具体产品结构与开模需求单独核算并报价，不设公开固定价格。在品牌首单仅生产 100 件的情况下，模具开发费用摊薄到单只行李箱的单价会相对显著。因此，品牌在立项初期需合理预估未来几个批次的翻单总量，将开模支出作为长期固定资产投入进行分摊，而非仅由首批试单单独承担。

不同箱型的箱壳结构无法共用模具。例如，Voyager 与 Captain 属于不同设计体系，二者箱壳模具完全独立；此外，尺寸规格也受产线限制，26 英寸规格仅存在于 AURA 以及 Captain 铝框系列，Voyager 与 Captain 无拉链系列则仅提供 20、24、28 英寸配置。若一次性开发全套尺寸，模具数量与前期投入将成倍增加。品牌可根据目标客群偏好，优先开出主力规格模具，待销量稳定后再追加其余尺寸。

针对模具资产归属问题，行业与各工厂的合作条款各有不同，并未设定单一惯例。买家在正式签署采购合同与支付模具定金前，应明确核算每批订单的分摊方案，并务必将模具的所有权归属、排他性生产权益及后续保管维护条款直接写入采购订单（PO）与技术协议中，避免后续量产或翻单过程中产生权属纠纷。

模具开模前必须在采购订单中明确的关键条款

在支付模具款并启动雕刻加工前，首要事项是在采购订单（PO）中厘清模具产权归属。开模费用一律按订单单独核算报价，行业内对客户出资模具的资产归属并无统一默认规则。买家须在订单或附属协议中明确写明模具的所有权归属、排他性使用权以及后续调模或封存的处置方式，防止后续产生权属纠纷。

其次，必须冻结产品架构与尺寸清单。不同系列的箱体模具无法共用，例如 Voyager 与 Captain 属于完全不同的结构，各自需要独立的模具套件。同时需确认具体尺寸配置：26 寸仅在 AURA 和 Captain 铝框系列中提供，Voyager 和 Captain 无拉链系列仅有 20 寸登机箱、24 寸及 28 寸托运箱，并无 26 寸规格。开模前若未锁定尺寸，后续增减规格将直接导致模具作废或追加开模成本。

最后，订单需锁定生产起订量与交期节点。生产起订量（MOQ）按单一颜色搭配单一尺寸的 SKU 计算，基准为 100 只。在时间规划上，需将 7 至 15 个工作日的打样确认期，以及首批约 45 天的量产周期写入排期备忘，明确签样合格作为批量注塑的前置条件，确保开模进度与出货节点紧密衔接。